Plastikablagerungskastenform

1. Konstruktion von Hohlraum- und Trennoberflächen: Anpassung an die Struktur von Speicherboxen

• Anzahl der Hohlräume: Wählen Sie "Single - Hohlraumform" oder "Multi - Hohlraumform" gemäß den Produktionsbedürfnissen:
• Einzelne - Hohlraumform: Geeignet für angepasste und große - -Spray -Speicherboxen (z. B. Speicherboxen mit Länge und Breite von über 50 cm). Die Vorteile sind die einfache Schimmelpilzstruktur und ein bequemes Debuggen, während der Nachteil eine geringe Produktionseffizienz ist.
• Multi - Hohlraumform: Geeignet für kleine und mittelgroße Speicherboxen mit gemeinsamem Design von 2 Hohlräumen und 4 Hohlräumen. Es ist notwendig, eine gleichmäßige materielle Fütterung in jedem Hohlraum zu gewährleisten, um dimensionale Unterschiede von Produkten in verschiedenen Hohlräumen zu vermeiden.
• Auswahl der Abschiedsfläche: Positionen auf dem Speicherbox, die "keine Erscheinungsanforderungen haben" oder "versteckt" (wie unten und die Innenseite der Schnalle) vor Priorität gegeben werden, um zu verhindern, dass die Teilungslinie das Erscheinungsbild beeinflusst. Wenn die Aufbewahrungsbox über eine Abdeckung verfügt, ist es erforderlich, die "Box-Körperform" und "Box-Deck-Form" gleichzeitig zu entwerfen und die Anpassungsspalt zwischen ihnen (normalerweise 0,1 bis 0,2 mm) zu gewährleisten, um zu vermeiden, dass die Abdeckung locker oder zu eng ist, wenn sie anschnallen.

2. Wandstärke und Verstärkungsrippendesign: Verhinderung der Produktdeformation

• Plastikspeicherboxen müssen "Leichtes" und "Last - Lagerkapazität" ausgleichen, sodass die Schimmelpilzdesign die Gleichmäßigkeit der Wandstärke steuern muss:
• Die Wandsteuerung der Wandstärke: Die Wandstärke herkömmlicher Speicherboxen wird empfohlen, 1,5-3 mm zu betragen (eingestellt nach Größe; größere Größen erfordern dickere Wände). Der Schimmelpilzhöhle muss streng der Wandstärke entsprechen, um "Spülenspuren" zu vermeiden, die durch die lokale übermäßige Dicke (wie die Verbindung zwischen der Kastenwand und dem Griff) oder "Materialmangel" verursacht werden, die durch die lokale Dicke (wie die Eckpositionen) verursacht werden.
• Verstärkungsrippenoptimierung: Entwerfen Sie Verstärkungsrippen an den Seitenwänden und unteren Boden der Lagerbox (Höhe weniger als oder gleich das Drei- oder gleiche Dicke der Wand, Breite ≈ 0,5-0,8-mal die Wanddicke). Die Form muss den Rippenhohlraum synchron verarbeiten, und am Übergang zwischen der Verstärkungsrippe und der Kastenwand sollte ein Filet von R0.5-R1mm durchgeführt werden, um die Spannungskonzentration zu verringern und Produkten und Knacken zu verhindern.

3. Design des DeMolding -Systems: Gewährleistung der reibungslosen Entfernung des Teils

• Aufgrund des großen Volumens der Speicherbox und des möglichen Vorhandenseins von Unterschnittenstrukturen wie Schnallen ist das Demolding -System ein wesentlicher Bestandteil des Designs:
• Ausleitungsmechanismus: Die kombinierte Ausschließung von "Ejektorstiften + Ausschlägenplatten" (der große {- Flächenausschläge hebt die Unterseite der Box an, und die kleinen Ejektorstifte heben die Schnallen/Griffe an), um die durch einzelne {- Punkte -Punkte verursachte Produktverformung zu vermeiden. Wenn die innere Wand der Lagerbox glatt ist, können "Ejektorärmel" (am Kern geschwanzt) hinzugefügt werden, um die Ausschläge zu verbessern.
• AUSGABE AUSGABE: Wenn die Speicherbox Schnallen enthält (z. Nach dem Formen wird der unterschnittene Kern zuerst herausgezogen, und dann wird das Produkt ausgeworfen, um zu verhindern, dass die Schnallen gebrochen werden.

4. Design des Kühlsystems: Verbesserung der Produktionseffizienz und Präzision

Die Speicherbox hat ein großes Volumen, und eine ungleiche Kühlung führt wahrscheinlich zu Schrumpfung und Verformung, sodass das Formkühlsystem alle Bereiche abdecken muss:

• Layout des Wasserkanals Kühlung: Kühlwasserkanäle (Durchmesser 8 - 12 mm) gleichmäßig entlang der Seitenwände und des Bodens des Hohlraums anordnen. Der Abstand zwischen den Wasserkanälen und der Hohlraumoberfläche sollte größer oder gleich 15 mm sein, und die Störung der Ejektorstifte und der Kernmechanismus sollte vermieden werden. Für dickwandige Teile wie Griffe und Verstärkungsrippen sollten "Wasserleitungen" oder "Jetkühlung" hinzugefügt werden, um die lokale Kühlung zu beschleunigen.
• Kühlmedium: Es wird ein zirkulierendes Kühlwasser (Wassertemperatur 20 bis 30 Grad) verwendet. Wenn kristalline Kunststoffe wie PP und PE erzeugt werden, kann die Wassertemperatur angemessen reduziert werden (15 bis 20 Grad), um die Produktschrumpfungsrate zu verringern. Die Kühlzeit macht normalerweise 50% -70% des Injektionsformzyklus aus. Mit einem angemessenen Design kann der Zyklus von 60 Sekunden auf weniger als 40 Sekunden verkürzt werden.

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