BMC Badezimmer-Waschtischform

BMC (Bulk Moulding Compound) hat sich aufgrund seiner hervorragenden Dimensionsstabilität, Wasser- und Korrosionsbeständigkeit, Schlagzähigkeit und guten Formbarkeit zum idealen Material für moderne integrierte Badezimmerbodenplatten entwickelt. Als Kernausrüstung für die Formgebung bestimmt es direkt die Präzision, Oberflächenqualität, Produktionseffizienz und Lebensdauer des Produkts. Daher müssen Design und Herstellung systematisch auf die Eigenschaften des BMC-Duroplast-Formpressverfahrens abgestimmt werden.

 

I. Grundlegende Designprinzipien für Formen

1. Hohlraum- und Strukturdesign

▲Schrumpfungsausgleich:Genau entsprechend der Schrumpfungsrate des BMC-Materials (0,3 %–0,8 %) reservieren, um die Ebenheit der Bodenplatte, das Entwässerungsgefälle (typischerweise 0,5 %–1 %) und die Toleranz der Installationslöcher sicherzustellen; Der Entformungswinkel sollte größer oder gleich 1,5 Grad sein (die äußere Seite kann kleiner sein, aber die Funktionsseite sollte größer oder gleich 3 Grad sein), um Kratzer und ein Anhaften an der Form zu vermeiden.

▲Integrierte Struktur:Einmaliges Formen des Ablaufauslasses, der Wassersperrkante, der Verstärkungsrippen, der vor-eingelassenen Mutterpositionen und der rutschfesten Texturen; Die rutschfeste Textur ist vorzugsweise mit konkaven{4}konvexen Streifen (Streifenbreite 2-3mm, Abstand 8{14}}12mm, Tiefe 0,8{15}}1,2mm) oder punktförmigen Vorsprüngen (Durchmesser 3{19}}5mm, Abstand 10{20}}15mm, Höhe gestaltet 1,0-1,5 mm), mit einem trockenen statischen Reibungskoeffizienten COF größer oder gleich 0,65 und einem nassen statischen Reibungskoeffizienten COF größer oder gleich 0,6, erfüllt die Anti-Rutsch-Anforderungen für Badezimmer-Nassbereiche, wie im JGJ-Industriestandard „Anti-Slip Technical Code for Building Floor Engineering“ festgelegt, mit einem Anti-Rutsch-Grad von R10–R11, geeignet für Badezimmer-Nassbereiche; Gleichzeitig muss die Anti-Rutsch-Textur in Abstimmung mit dem Entwässerungsgefälle entworfen werden, um Wasseransammlungen und Rückstände zu vermeiden, die den Anti-Rutsch-Effekt beeinträchtigen, und das Verhältnis von Höhe zu Breite der Verstärkungsrippen sollte kleiner oder gleich 3 sein, mit einem Wurzel-R-Winkel größer oder gleich 0,5 mm, um Spannungskonzentrationen und das Auffüllen toter Ecken zu verhindern.

1. Optimierung der Trennlinie: Priorisieren Sie nicht-externe Oberflächen für die Trennlinie und verwenden Sie Führungsstifte und Präzisions-Positionierungsstifte, um die Schließgenauigkeit der Form sicherzustellen und Grate zu verhindern.

2. Temperaturregelung und Heizsystem

Die Formtemperatur wird typischerweise auf 140–160 Grad eingestellt, wobei Mehrzonen-Heizrohre/Heizplatten gleichmäßig verteilt sind, um einen Temperaturunterschied von ±3–5 Grad aufrechtzuerhalten. Wasserkanäle/Heizlöcher werden 15–25 mm von der Hohlraumwand entfernt platziert, um lokale Überhitzung zu verhindern, die zu ungleichmäßiger Aushärtung oder Materialverschlechterung führen könnte. Die Form sollte über Vorheiz- und Konstanttemperaturprogramme verfügen, um die Stabilität der Charge zu gewährleisten.

3. Entlüftungs- und Überlaufdesign

Während des Aushärtungsprozesses wird eine kleine Menge Gas freigesetzt. Am Ende der Füllung, an den Trennlinien und an toten Ecken sollten präzise Entlüftungskanäle mit einer Tiefe von 0,01–0,03 mm angebracht werden, um Blasen und Nadellöcher zu vermeiden. Es sollten Überlaufkanäle vorhanden sein, um überschüssiges Material aufzufangen und die Gratdicke auf weniger als oder gleich 0,1 mm zu kontrollieren, wodurch die Nachbearbeitungskosten gesenkt werden.

4. Entformungs- und Auswurfsystem

Es sollte ein ausgewogenes Mehrpunkt-Auswurfsystem (Kombination aus Hydraulikzylinder und Auswerferstift) verwendet werden, um lokale, durch Spannungen hervorgerufene Verformungen zu vermeiden. Die Positionen der Auswerferstifte sollten Außenflächen vermeiden und die Stifte sollten oberflächennitriert sein. Um die Glätte der Entformung zu verbessern, sollten spezielle Hochtemperatur-Entformungsmittel verwendet werden.

 

II. Formmaterialien und Herstellungsprozess

1. Materialauswahl: Für den Hohlraum werden üblicherweise hochwertige Formstähle wie P20, 718 und H13 verwendet, die vergütet werden, um eine Härte von HRC32–44 zu erreichen und so Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit in Einklang zu bringen. Für die Formbasis werden Standardkomponenten verwendet, um den Zyklus zu verkürzen und die Kosten zu senken.

2. Präzisionsbearbeitungsablauf: Grobbearbeitung → Wärmebehandlung → Halb-Endbearbeitung → EDM (Funkenerosion) → Fünf-Achsen-Endbearbeitung → Spiegelpolieren; Die Oberflächenrauheit der Kavität sollte Ra kleiner oder gleich 0,2 μm sein, um sicherzustellen, dass die Produktoberfläche ohne zusätzliches Schleifen ein mattes oder hochglänzendes Finish erzielen kann.

3. Oberflächenverstärkung: Der Hohlraum kann mit Hartverchromung oder TD-Behandlung behandelt werden, um die Korrosionsbeständigkeit und Entformungsleistung zu verbessern und so die Lebensdauer der Form zu verlängern.

 

III. Passende Parameter für den Formprozess

▲ Formdruck: 3,5–10 MPa (angepasst an die Wandstärke des Produkts);

▲ Aushärtungszeit: Wandstärke × (1,2–1,5) min/mm (dick{2}wandige Teile erfordern eine längere Aushärtungszeit, um eine Unteraushärtung zu verhindern);

▲ Materialdosierung: Genaues Wiegen basierend auf Produktvolumen × Materialdichte × 1,05–1,10 (Flash-Faktor), um eine Unterfüllung oder einen übermäßigen Überlauf zu vermeiden. Für Bereiche mit rutschfester Textur sollte die Materialdosierung um 1 %-2 % erhöht werden, um eine vollständige Texturbildung sicherzustellen und Texturdefekte wie unvollständige oder kollabierte Texturen zu verhindern und sicherzustellen, dass die Anti-Rutsch-Leistung den Standards entspricht.

 

IV. Schimmelpflege und Lebensdauerverlängerung

1. Vor der Produktion vollständig vorheizen (mindestens 60 Minuten), um eine ungleichmäßige Aushärtung aufgrund kalter Formen zu vermeiden.

2. Reinigen Sie den Hohlraum, die Entlüftungskanäle und die Überlaufkanäle nach jedem Formen, um zu verhindern, dass sich Kohlenstoffablagerungen auf der Oberfläche bilden.

3. Überprüfen Sie regelmäßig das Heizsystem, den Auswurfmechanismus und die Dichtungen und führen Sie Schmier- und Wartungsarbeiten durch.

4. Tragen Sie bei längerem Nichtgebrauch Rostschutzöl auf und lagern Sie es in einer trockenen Umgebung.

 

V. Produktvorteile und Anwendungsszenarien

Produkte, die aus BMC-Badezimmerbodenformen hergestellt werden, haben die Vorteile, dass sie wasserfest, feuchtigkeitsbeständig, rissbeständig, rutschfest, verschleißfest und leicht sind (30 % leichter als herkömmliche Keramik oder andere Formen).

Steine) und einfach zu installieren. Sie werden häufig in Hotels, Luxusresidenzen, Krankenhäusern und Altenpflegeeinrichtungen eingesetzt, wo Haltbarkeit, Sicherheit und Montageeffizienz von Badezimmereinrichtungen sehr gefragt sind. Durch Formen mit mehreren Kavitäten oder Designs mit schnellem Formwechsel können sie auch den individuellen Anforderungen unterschiedlicher Größen und Funktionen gerecht werden.

 

VI. Häufige Mängel und Gegenmaßnahmen

Mangel	Hauptursache	Gegenmaßnahme
Blasen/Nadellöcher	Schlechte Absaugung, ungleichmäßige Formtemperatur, unzureichende Zufuhrmenge	Verschlüsselte Abluftkanäle, optimierte Heizzonen, präzise Steuerung der Materialmenge
Übermäßige Flugkante	Ungenauer Formschluss, zu hoher Druck und unsaubere Trennfläche	Ersetzen Sie die Präzisionspositionierungsstifte, reduzieren Sie den Formdruck und erhöhen Sie die Reinigungshäufigkeit.
Ungleichmäßige Fließspuren auf der Oberfläche / ungleichmäßiger Glanz	Niedrige Temperatur, langsame Füllgeschwindigkeit und raue Hohlraumoberfläche	Erhöhen Sie die Formtemperatur, optimieren Sie die Füllkurve und verbessern Sie den Poliergrad
Entformungsverformung	Inkonsistenter Auswurf, unzureichende Aushärtung und kleiner Auswurfwinkel	Passen Sie den Auswurfpunkt an, verlängern Sie die Aushärtezeit und erhöhen Sie den Auswurfwinkel.
Defekte/eingefallene Anti-Rutsch-Textur	Unzureichende Füllmenge, unzureichender Formdruck und niedrige Formtemperatur	Erhöhen Sie die Materialmenge im rutschfesten Bereich, stellen Sie den Formdruck auf 5–8 MPa ein und erhöhen Sie die Formtemperatur auf 150–160 Grad

 

Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Design, Herstellung, Prozessabstimmung und Betrieb der BMC-Badgehäuseformen die Kernfaktoren sind, die die Produktqualität sicherstellen, die Effizienz steigern und die Lebensdauer der Formen verlängern. Es ist notwendig, die Eigenschaften von BMC-Materialien zu kombinieren, die Formstruktur zu optimieren (einschließlich der Parameter für die Anti-Rutsch-Textur), den Formprozess streng zu kontrollieren, sicherzustellen, dass die Kernleistung wie Anti-Rutsch der Produkte den Standards entspricht und die Sicherheitsanforderungen des Badezimmers erfüllt. Huangyan Jiutai Molds ist seit vielen Jahren intensiv im Bereich der SMC/BMC-Formen tätig und hat sich auf die Forschung und Herstellung von Badezimmer-Chassis und anderen Badezimmer-Formen spezialisiert. Mit umfassender Branchenerfahrung hält es an diesem Grundprinzip fest und hilft der Branche bei der Entwicklung.

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