BMC Waschbeckenform

Duroplastisches Spritzgießen und Formen:

Duroplastisches Formverfahren: Pulver- oder Granulatrohstoffe in den Zylinder der Spritzgießmaschine [Fass durch Warmwassererwärmung, Schraubenscherrotationsreibung – Kunststoffschmelze – Einspritzung (Formtemperatur ist weit höher als die Zylindertemperatur) – Vernetzungsreaktion des Kunststoffs im Hohlraum - Formteil aushärten - Form öffnen - Kunststoffteile entnehmen.

Unterschied zwischen Duroplast-Spritzguss und Thermoplast-Spritzguss:

1. Im ersteren findet eine Vernetzungsreaktion statt;

2. Die Form muss erhitzt (nicht gekühlt) werden;

3. Die technologischen Voraussetzungen sind völlig anders.

Anforderungen an Kunststoffe:

1. Duroplastische Kunststoffe sollten eine hohe Fließfähigkeit aufweisen;

2. Für die Aushärtungszeit des Kunststoffs gelten besondere Anforderungen. Die Verweilzeit im Fass sollte nicht aushärten (d. h. 80 bis 900 °C, um den Fließzustand aufrechtzuerhalten, sollte mehr als 10 Minuten betragen; bei 75 bis 850 °C sollte sie mehr als 1 Stunde betragen). Spritzgusshohlraum hoffen, so schnell wie möglich zu verfestigen;

3. Fast alle duroplastischen Kunststoffe können durch Spritzgießen geformt werden, am häufigsten werden jedoch Phenolkunststoffe verwendet.

Anforderungen an die Spritzgießmaschine:

1. Kann die Heiztemperatur und Heizzeit streng steuern;

2. Die Schraubenantriebsvorrichtung der Einspritzmaschine sollte einen Hydraulikmotor mit Überlastschutzvorrichtung oder eine zykloide Stiftrad-Untersetzungsstruktur verwenden, um eine stufenlose Übertragung von 0-90r/min zu erreichen;

3. Das Längen-Durchmesser-Verhältnis und das Kompressionsverhältnis der Schnecke der Einspritzmaschine sind kleiner als das der thermoplastischen Einspritzmaschine. (Das Seitenverhältnis beträgt normalerweise 14 ~ 20, das Komprimierungsverhältnis beträgt 0,8 ~ 1,4)

Wichtige Punkte beim Design von Duroplast-Spritzgussformen:

Anforderungen an Formmaterial:

Es sollte aus Materialien mit hoher Festigkeit, guter Verschleißfestigkeit und guter Hitzebeständigkeit bestehen

Anforderungen an die Trennfläche:

1. Reduzieren Sie die Kontaktfläche der Trennfläche, um den Klemmzustand zu verbessern.

2. Minimieren Sie Löcher oder Vertiefungen auf der Trennfläche.

3. Die Trennfläche sollte ausreichend hart sein (die Härte der Trennfläche sollte nicht weniger als 30 HRC betragen).

Anforderungen an Gleitteile:

1. Der passende Abstand verschiedener Gleitteile sollte unter 0,03 mm liegen (grundsätzlich kein Überlauf);

2. Die Oberflächenrauheit Ra der zusammenpassenden Teile sollte weniger als 0,2 μm betragen;

3. Verbessern Sie die Oberflächenhärte von Teilen. Die allgemeinen Anforderungen an die Oberflächenhärte betragen 54 bis 58 HRC. Unter besonderen Umständen können sie auf mehr als 60 HRC erhöht werden.

4. Kürzen Sie die passende Länge. (Die Länge des allgemeinen Durchmessers beträgt das 2- bis 3-fache).

Voraussetzungen für die Platzierung von Beilagen:

Das allgemeine Einsatzloch ist als Stufenloch konzipiert und verbessert die Präzision der Einsatzstange und des Wagenhebers, sodass der Spaltwert innerhalb von {{0}}.01 ~ 0,02 mm liegt. Generell werden die Einsätze soweit wie möglich außerhalb der Form platziert.

Aufbau des Gießsystems:

1. Der Mainstream-Weg

Da der Kunststoff von der Düse mit niedrigerer Temperatur in die Düse mit höherer Temperatur gelangt, hofft man, dass die Temperatur des Materials so schnell wie möglich ansteigt. Daher ist es besser, eine kleinere Querschnittsfläche des Hauptkanals zu haben, um dies zu erreichen Erhöhen Sie die Wärmeübertragungsfläche und die Reibungswärmeerzeugung. Die Schnittform ist üblich: Kreis, Trapez, Quadrat, Halbkreis usw.

2. Vertriebskanal

Nehmen Sie an der Verbindungsstelle zwischen dem Umleitungskanal und dem Hauptkanal einen Kehlradius von 5 mm bis 10 mm ein. Die Form des Shunt-Abschnitts ist normalerweise halbkreisförmig und trapezförmig, was die Wärmeübertragung begünstigt.

3. Zugstange

Weit verbreitet ist ein sich verjüngendes Loch mit einer Schubstange am Boden.

Design der Auspuffnut:

Duroplastische Kunststoffe setzen bei der Aushärtung durch Polykondensation in der Form viel Gas und die ursprüngliche Luft in der Form frei. Aufgrund ihrer guten Fließfähigkeit lässt sich der Spalt leicht verstopfen und es muss eine spezielle Abluftnut geöffnet werden. Die Tiefe der Auslassnut beträgt {{0}}.1-0,3 mm, die Breite beträgt 5-10 mm und sie kann über 6 mm vom Hohlraum entfernt auf 0,8 mm vertieft werden.

Zu berücksichtigende Formteile:

Duroplastischer Kunststoff dringt leicht in den kleinen Spalt ({{0}}.01 ~ 0.02 mm) ein. Vermeiden Sie daher die Verwendung von Mosaik-Kombinationsformteilen und die Verwendung von Integrale Formteile haben größere Vorteile. Bei der Berechnung der Arbeitsgröße der formbildenden Teile sollte der Wert des auf der Trennfläche erzeugten Grats berücksichtigt werden, der im Allgemeinen 0,05 bis 0,1 mm beträgt.

Entformungsmodus:

Schubplatte und Schubrohr werden in der Regel nicht zur Entformung verwendet, da sich in den Passungsspalt eingebohrte Kunststoffspäne nur schwer entfernen lassen. Die Form der Schubstange ist umfangreicher, da sie die Vorteile einer bequemen Herstellung, einer zuverlässigen Passung, einer einfachen Beseitigung von Verschwendung usw. bietet. Der Passungsspalt zwischen Schubstange und Schablone sollte {{0}},01 ~ 0,03 betragen mm.

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Teil der Temperatur der Duroplast-Spritzgussform:

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