LFT Bauschalungsformen

I. Grundlegendes Produktkonzept

Die LFT-Gebäudeschalungsform ist eine spezielle Formungsausrüstung, die speziell für die Herstellung von LFT ({0}}angefertigt wurde.Langfaserverstärkte Thermoplaste) Gebäudeschalung. Seine Hauptaufgabe besteht darin, LFT-Verbundmaterialien (bestehend aus langen Fasern und einer thermoplastischen Harzmatrix) zu Schalungskomponenten zu verarbeiten, die durch maßgeschneiderte Hohlraumstrukturen, präzise Temperaturkontrollsysteme und effiziente Formungsmechanismen den Baunormen entsprechen und so sicherstellen, dass die Produkte eine hervorragende Tragfähigkeit, Haltbarkeit und einfache Konstruktion aufweisen.

 

Im Vergleich zu herkömmlichen Bauschalungsformen wurde diese Form speziell für die Langfaserverteilungseigenschaften und Schmelzflussmuster von LFT-Materialien optimiert. Es kann effektiv die gleichmäßige Verteilung der Fasern in der Schalung sicherstellen, die Verstärkungswirkung des Materials maximieren und gleichzeitig die Anforderungen einer groß angelegten und effizienten industriellen Produktion erfüllen.

 

II. Kernvorteile

1. Anpassung an Materialeigenschaften und Sicherstellung der Produktleistung

Der Hauptvorteil von LFT-Materialien liegt in den überlegenen mechanischen Eigenschaften, die durch 10-25 mm lange Fasern verliehen werden. Diese Form optimiert die Struktur der Zufuhröffnung (z. B. durch die Verwendung von Multi-{3}Punkt-Zuführung oder breitem{4}Anschnitt) und die Parameter der Angusskurve, wodurch Faserbrüche während des Schmelzprozesses wirksam reduziert werden und eine gleichmäßige Verteilung der Fasern über den Querschnitt und die Oberfläche der Schablone gewährleistet wird. Mit dieser Form hergestellte LFT-Bauschablonen haben eine drei- bis fünfmal höhere Biegefestigkeit als herkömmliche Holzschablonen, eine deutlich verbesserte Verschleißfestigkeit und eine Lebensdauer von über 50 Zyklen.

 

2. Effizientes Formen, geeignet für die Massenproduktion

Die Form verfügt über ein modulares Hohlraumdesign, das einen schnellen Austausch von Hohlraumeinsätzen mit unterschiedlichen Spezifikationen wie 1220 x 2440 mm und 1500 x 3000 mm je nach Konstruktionsanforderungen ermöglicht, ohne dass der gesamte Formkörper ausgetauscht werden muss, wodurch die Investitionskosten für die Ausrüstung erheblich gesenkt werden. Darüber hinaus ist die Form mit einem effizienten Wasserzirkulations-Temperaturkontrollsystem ausgestattet, das die Temperatur innerhalb des Schmelzbereichs der LFT-Materialien von 180–240 Grad präzise regelt und so den einzelnen Formzyklus auf 3–5 Minuten verkürzt. Dies stellt eine Steigerung der Produktionseffizienz um über 40 % im Vergleich zu herkömmlichen Formen aus duroplastischem Material dar und ist somit vollständig für Serienproduktionsszenarien geeignet.

 

3. Kontrollierbare Präzision, Verbesserung des Konstruktionskomforts

Der Formhohlraum wird mit hochpräziser CNC-Technologie bearbeitet, wobei die Maßtoleranzen streng auf ±0,5 mm kontrolliert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die hergestellten LFT-Schablonen Oberflächenebenheitsfehler von weniger als oder gleich 0,3 mm/m und saubere Kanten aufweisen, wobei die Fugenspalte innerhalb von 1 mm kontrolliert werden können, wodurch die Oberflächenfehlerrate nach dem Betonieren effektiv reduziert wird. Darüber hinaus kann die Form mit rutschfesten Texturen und Hebelochpositionen auf der Schablonenoberfläche vor-voreingestellt werden, sodass -die Installationsanforderungen vor Ort direkt erfüllt werden, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist.https://www.jiutaimould.net/

 

 

4. Langlebig und kostengünstig-

Der Hauptkörper des Formhohlraums besteht aus vorgehärtetem P20- oder 718H-Stahl. Nach der Nitrierbehandlung kann die Oberflächenhärte über HV800 liegen, was eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit bietet. Es widersteht der Reibung und der chemischen Erosion geschmolzener LFT-Materialien. Unter ordnungsgemäßen Wartungsbedingungen kann die Lebensdauer der Form 500.000 Umformzyklen überschreiten, was zwei- bis dreimal länger ist als die von gewöhnlichen Formen aus Kohlenstoffstahl, wodurch die langfristigen Nutzungskosten erheblich gesenkt werden.

 

 

III. Anwendungsszenarien

Aufgrund der oben genannten Leistungsvorteile werden die mit dieser Form hergestellten Produkte häufig in verschiedenen Bauszenarien eingesetzt. Zu den Hauptanwendungsbereichen gehören:

1. Bau von Hochhäusern: Geeignet für Betonierarbeiten an Scherwänden, Säulen, Balken und anderen tragenden Strukturen. Die hohe Festigkeit und Steifigkeit der Schalung kann dem seitlichen Druck des Betons wirksam widerstehen und die Verformung der Schalung reduzieren.

2. Brücken und Kommunaltechnik:Geeignet für den Bau großer Bauteile wie Brückenpfeiler, Kappenträger und kommunale Rohrstollen. Das Produkt verfügt über eine hervorragende Witterungsbeständigkeit und kann in komplexen Außenumgebungen mehrfach verwendet werden.

3. Fertigteilfertigung: Wird für die Bildung von werkseitig-vorgefertigten Verbundplatten, Treppen, Balkonen und anderen vorgefertigten Bauteilen verwendet. Die hohe Präzision der Form gewährleistet die Maßhaltigkeit vorgefertigter Bauteile und verbessert die Effizienz der Montagekonstruktion.

4. Konstruktion für besondere Umgebungen: In feuchten Umgebungen wie Kellern und Tiefgaragen oder unter extremen Bedingungen hoher oder niedriger Temperaturen sind die von unserem Unternehmen hergestellten LFT-Formen im Vergleich zu herkömmlichen Formen weniger anfällig für Feuchtigkeitsschäden, Schimmelbildung, Verformung und Rissbildung und weisen eine deutlich bessere Anwendbarkeit auf.

 

IV. Wichtige technische Punkte

1. Hohlraumstrukturdesign

Kombination der Fließeigenschaften vonLFT-MaterialienEs wird ein Design mit „allmählichem Strömungskanal + erweitertem Hohlraum“ übernommen. Die Querschnittsfläche des Strömungskanals nimmt von der Zufuhröffnung zur Kavität hin allmählich zu, wodurch der Schmelzflusswiderstand wirksam verringert wird. Am Rand des Hohlraums ist eine Fase von 0,5-1 mm angebracht, um Kantenrisse aufgrund von Spannungskonzentration zu verhindern. Für große Formhohlräume wird ein zoniertes Temperaturkontrolldesign implementiert, um eine gleichmäßige Temperatur in allen Bereichen des Hohlraums sicherzustellen und Verformungsfehler aufgrund unterschiedlicher Schmelzekühlraten zu verhindern.

 

2. Konfiguration des Temperaturkontrollsystems

Es wird ein unabhängiger Wassereinlass- und -auslasskreislauf konfiguriert, wobei jeder Kreislauf genau bestimmten Bereichen wie der Zulauföffnung, der Mitte und dem Rand des Hohlraums entspricht. Die Temperaturüberwachung in Echtzeit wird durch einen intelligenten Temperaturregler mit einer Temperaturregelgenauigkeit von ±2 Grad erreicht. Die Temperatur im Bereich der Zufuhröffnung ist 5–10 Grad höher eingestellt als im Hauptkörper der Kavität, um eine gleichmäßige Schmelzefüllung zu gewährleisten. Die Temperatur am Rand der Kavität wird moderat gesenkt, um die Materialaushärtung zu beschleunigen und die Produktionseffizienz weiter zu steigern.

 

3. Optimierung des Entformungsmechanismus

Es wird ein elastischer Mehrpunkt-Auswurfmechanismus eingesetzt, wobei die Auswurfpunkte gleichmäßig am Boden des Hohlraums verteilt sind, um eine ausgewogene Auswurfkraft zu gewährleisten und eine Verformung der Schablone oder Oberflächenschäden durch übermäßige lokale Kraft zu verhindern. Der Auswurfmechanismus ist mit dem Formöffnungs- und -schließsystem für einen automatischen Entformungsvorgang verbunden und erfüllt so die kontinuierlichen Produktionsanforderungen der Produktionslinie.

 

V. Wartungs- und Pflegemethoden

1. Tägliche Wartung

Nach jedem Produktionszyklus sollten die restlichen LFT-Materialreste auf der Kavitätsoberfläche umgehend gereinigt werden. Es wird empfohlen, zum Abwischen einen speziellen Hochtemperaturreiniger zu verwenden, der für das Formmaterial geeignet ist, um zu verhindern, dass sich die Rückstände verfestigen und die spätere Formgenauigkeit beeinträchtigen. Überprüfen Sie täglich den Schmierzustand des Auswurfmechanismus, der Führungsstifte, Führungshülsen und anderer beweglicher Teile und füllen Sie rechtzeitig geeignetes Schmieröl nach, um einen reibungslosen Betrieb des Bewegungsmechanismus sicherzustellen.

2. Regelmäßige Wartung

Nach jeweils 10.000 Umformzyklen sollte die Oberfläche der Kavität poliert werden, um ihre Glätte wiederherzustellen. Verwenden Sie eine Messuhr oder ein Drei-Koordinaten-Messinstrument, um die Maßhaltigkeit der Kavität zu überprüfen. Liegt eine Situation außerhalb-der-Toleranz vor, sollten rechtzeitig Schleif- und Anpassungsarbeiten durchgeführt werden. Überprüfen Sie die Dichtungsleistung der Rohre des Temperaturkontrollsystems und ersetzen Sie die gealterten Dichtungsringe, um die Stabilität der Genauigkeit des Temperaturkontrollsystems sicherzustellen.

3. Langzeitlagerung-

Wenn die Form längere Zeit stillsteht, tragen Sie Rostschutzöl gleichmäßig auf die Oberfläche der Kavität auf und decken Sie den Hauptkörper der Form mit einer speziellen Staubschutzhülle ab. Trennen Sie den Wasserkreislauf des Temperaturregelsystems und lassen Sie das Wasser in der Rohrleitung vollständig ab, um ein Einfrieren im Winter oder Korrosion der Rohrleitung zu verhindern. Bewahren Sie die Form in einer trockenen und gut belüfteten Lagerumgebung auf, um Schimmelrost zu vermeiden, der durch eine feuchte Umgebung verursacht wird.

 

Durch die richtige Wartung und Pflege kann die Lebensdauer von Formen deutlich verlängert und das Auftreten von Störungen im Produktionsprozess reduziert werden. Es wird empfohlen, ein spezielles Werkzeugwartungsbuch einzurichten, in dem die Wartungszeit, der Inhalt und die Bedienerinformationen detailliert aufgeführt sind, um ein vollständiges Lebenszyklusmanagement zu erreichen.

 

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