GMT-Akku unter der Schildform

GMT (Glass Mat Reinforced Thermoplastic) Batteriepack unter der Schildform ist ein spezielles Formpresswerkzeug, das speziell für die Schutzstruktur von Batteriepacks von Fahrzeugen mit neuer Energie entwickelt wurde. Nutzung der Kerneigenschaften von GMT-Materialien-geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Schlagfestigkeit und Recyclingfähigkeit-Diese Form verwendet einen integrierten Formprozess mit hoher-Temperatur und hohem-Druck, um GMT-Platten präzise zu komplexen Abschirmungsstrukturen zu komprimieren, die den Anforderungen der Chassis-Installation entsprechen. Es dient als zentrale Produktionslösung, die die Leichtbau-Upgrades von Fahrzeugen mit neuer Energie und den umfassenden Schutz der Batteriesicherheit in Einklang bringt.

 

I. Kernfunktionen und Vorteile

Starke Materialkompatibilität:Präzise abgestimmt auf GMT-Platten auf Basis von PP und anderen thermoplastischen Matrizen, kompatibel mit gängigen Glasfasergehaltsspezifikationen von 25–40 %, wodurch eine vollständige Plastifizierung und stabile Formung der Materialien gewährleistet wird.

 

Fortschrittlicher Formprozess:Verwendet einen effizienten Formpressprozess mit einem standardisierten Arbeitsablauf: GMT-Blechvorwärmen → schnelles Schließen und Pressen der Matrize → Wärmeerhaltung und Druckhaltung zur Plastifizierung → Abkühlen und Aushärten → stabiler Auswurf. Der Prozess ist kompakt und gut kontrollierbar.

 

Kernleistungsvorteile:

Hoch-effiziente Massenproduktion: Kurzer Formzyklus mit nur 60-90 Sekunden pro Stück, was der Nachfrage nach Massenproduktion in großem Maßstab gerecht wird.

 

Hoch-feste Struktur:Das geformte Produkt zeichnet sich durch hervorragende Steifigkeit, hervorragende Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit aus, widersteht effektiv Stößen auf das Fahrgestell und schützt die Batteriesicherheit umfassend.

 

Bemerkenswerter Leichtgewichtseffekt:Die Produktdichte beträgt nur 1,1–1,3 g/cm³, wodurch eine Gewichtsreduzierung von 40–60 % im Vergleich zu herkömmlichen Metallschilden erreicht wird, was dazu beiträgt, dass Fahrzeuge den Energieverbrauch senken und die Reichweite verbessern.

 

Grün und umweltfreundlich:GMT-Materialien können zu 100 % recycelt und wiederverwendet werden, was dem Mainstream-Trend einer umweltfreundlichen Fertigung und einer kohlenstoffarmen Entwicklung in der Automobilindustrie entspricht.

 

 

II. Schlüsselpunkte der Formstruktur und des Designs

1. Hauptformstruktur

Formbasissystem:Nimmt eine integrierte Hochleistungsschablone an, die aus hochfestem Stahl wie P20 und 718H gefertigt ist. Es hält hohen -Druckformanforderungen von 10-20 MPa stand und gewährleistet so keine Verformung und stabile Präzision bei Langzeitgebrauch.

Hohlraum bilden:

CErz und Hohlraum: Durch Präzisionsbearbeitung bearbeitet, um sich an die komplexe gekrümmte Oberfläche des Schildes anzupassen. Die Oberflächenpoliergenauigkeit erreicht Ra 0,8-1,6 μm und garantiert so eine glatte, fehlerfreie Produktoberfläche.

Trennlinie: Wissenschaftlich und sinnvoll entwickelt, um die Dichtleistung und die Glätte der Entformung in Einklang zu bringen und so die Bildung von Graten wirksam zu reduzieren.

Entformungswinkel: Stellen Sie einen angemessenen Winkel von 3 bis 5 Grad ein, um ein Verkratzen der Oberfläche von GMT-Produkten während der Entformung zu vermeiden und so die Produktqualifizierungsrate sicherzustellen.

Führung und Positionierung:Ausgestattet mit Präzisionsführungsstiften, Führungsbuchsen und Positionierungsstiften, um den Formschließspalt genau zu steuern, die Formschließgenauigkeit sicherzustellen und den Gratkontrolleffekt weiter zu optimieren.

 

2. Wärmemanagementsystem (Kerndesign)

Heizsystem:Ausgestattet mit eingebauten-elektrischen Heizrohren oder Ölheizgeräten kann eine gleichmäßige Temperaturregelung im Bereich von 150–220 Grad gemäß den GMT-Materialspezifikationen erreicht werden, wodurch eine vollständige Plastifizierung des Materials gewährleistet wird.

Kühlsystem:Verwendet ein konformes Kühlkanaldesign, das das geformte Produkt schnell auf unter 60–80 Grad abkühlen kann, wodurch der Formzyklus erheblich verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert wird.

Genauigkeit der Temperaturregelung:Der Temperaturkontrollfehler wird innerhalb von ±5 Grad kontrolliert, was eine gleichmäßige Plastifizierung und stabile Aushärtung des Materials gewährleistet und eine gleichbleibende Produktleistung garantiert.

 

3. Hilfssysteme

Abgasanlage:Präzise bearbeitete Abluftnuten werden an der Trennfuge geöffnet, um die Luft in der Kavität und die während des Formvorgangs entstehenden flüchtigen Stoffe effizient abzuleiten und so Defekte wie Materialmangel und Luftlöcher im Produkt zu verhindern.

Auswurfsystem:Verwendet eine kombinierte Struktur aus Auswerferstiften und Auswerferplatten, um einen stabilen Auswurf großflächiger Formteile zu erreichen und Verformungen und Beschädigungen der Produkte zu verhindern.

Integrierte Funktionen:Einige Formen sind mit Schneid- oder Stanzmechanismen ausgestattet, um „eine Form, zwei Prozesse“ zu realisieren, wodurch nachfolgende Verarbeitungsschritte reduziert und die Produktionseffizienz verbessert werden.

 

 

III. Wichtige technische Parameter

Artikel	Parameterbereich
Formdruck	10-20 MPa (Erfordert 2000T-3000T-Injektionspresse)
Formtemperatur	Erhitzen: 150–220 Grad / Abkühlen: 60–80 Grad
Formzyklus	60-90 Sekunden/Stück
Hohlraummaterial	P20, 718H, S136 (vor-gehärtet / vergütet)
Anwendbare Produkte	GMT-Verbundprodukte wie Batteriepakete unter Schilden, Körperschilde, Antikollisionsbalken usw.

 

 

iV.Anwendungsszenarien und Branchentrends

Hauptanwendungen:Wird häufig zum Schutz der Unterseite von Batteriepaketen in Fahrzeugen mit neuer Energie wie reinen Elektro- und Hybridfahrzeugen verwendet. Es ist mittlerweile zu einer Standardkonfiguration für gängige Automobilhersteller geworden und kann die Anforderungen an die Batteriepaketstruktur verschiedener Personenkraftwagen und Nutzfahrzeuge erfüllen.

 

Technologietrends in der Branche:

• Integriertes Formen: Entwicklung hin zur Einformung komplexer Strukturen, Reduzierung der Komponentenmontageprozesse, Verbesserung der Strukturfestigkeit und Produktionseffizienz.
• Materialaufwertung: Kompatibel mit neuen Verbundwerkstoffen wie Endlosfaser-GMT/LWRT, wodurch die Schlagfestigkeit und Ermüdungsleistung der Produkte weiter verbessert werden.
• Intelligente Fertigung: Kombination von Technologien wie Formflusssimulation und Wärmebilanzanalyse zur Optimierung des Formdesigns, zur Verbesserung der Formstabilität und der Produktqualifizierungsrate sowie zur Realisierung einer intelligenten Verwaltung des gesamten Lebenszyklus der Form.

 

 

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